PET, PP, PS : Guide Expert des Plastiques Alimentaires

Le PET, le PP et le PS constituent les trois plastiques phares de l'emballage alimentaire professionnel. Chacun se distingue par ses propriétés : transparence et barrière du PET, résistance thermique du PP, légèreté et économie du PS. Le règlement européen 1935/2004 exige l'inertie chimique totale, tandis que le règlement 10/2011 fixe les seuils de migration et liste les substances autorisées. Le recyclage avance, avec le rPET validé pour le contact alimentaire, le rPP en développement et le rPS testé en Suisse. La loi AGEC et les certifications BRC/IFS structurent cette dynamique.

Table des matières

Qu'est-ce que le PET, le PP et le PS en emballage alimentaire ?

Le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS) structurent l'offre d'emballages plastiques pour l'agroalimentaire, la distribution et la restauration collective. Ces trois polymères thermoplastiques répondent aux exigences du conditionnement aseptique, de la conservation sous atmosphère modifiée, de la compatibilité aux process thermiques et de la traçabilité réglementaire.

Le PET représente 5% de la production mondiale de plastiques. On le retrouve sous forme de bouteilles transparentes pour boissons et de barquettes thermoformées pour produits frais.

Le PP, à hauteur similaire, couvre les applications nécessitant résistance mécanique et stabilité chimique : barquettes micro-ondables scellables, pots réutilisables.

Le PS (5% du marché global) se décline en version cristal (rigide, transparente) pour pots de yaourt et desserts, ou expansée (PSE) pour l'isolation thermique et la protection des denrées fragiles.

La codification internationale attribue le symbole 1 au PET/PETE, le 5 au PP et le 6 au PS, ce qui facilite tri sélectif et recyclage matière. Les professionnels valorisent ces matériaux pour leur aptitude certifiée au contact alimentaire, leur disponibilité sécurisée et leur conformité aux règlements européens 1935/2004 et 10/2011 encadrant migration et inertie chimique.

Le choix entre PET, PP ou PS repose sur plusieurs critères : température maximale de service (70 °C pour le PET contre 160-170 °C pour le PP), transparence valorisant le produit, perméabilité à l'oxygène impactant la DLC (date limite de consommation), coût matière première, recyclabilité des filières existantes. Les grossistes conditionnant charcuterie tranchée, traiteurs de plats cuisinés, fabricants de produits laitiers et distributeurs de boissons arbitrent entre performances barrière, compatibilité lignes haute cadence, résistance à l'opercule thermosoudable et exigences RSE en éco-conception.

Quelles propriétés techniques du PET pour le contact alimentaire ?

Le PET procure une transparence cristalline qui valorise les denrées préemballées. Sa barrière contre l'oxygène préserve arômes et fraîcheur, tandis que sa thermoformabilité autorise des formes complexes : coques, barquettes, blisters.

Sa densité de 1,38 g/cm³ confère rigidité mécanique, résistance aux chocs durant le transport et tenue dimensionnelle sous contraintes de palettisation. Les bouteilles PET transparentes dominent le conditionnement de l'eau, des sodas et des jus. L'orientation biaxiale améliore les propriétés barrière et la résistance à la pression interne de carbonatation.

La version opaque, intégrant des additifs diffusant la lumière, prolonge la conservation du lait en bloquant la photodégradation des vitamines.

Les barquettes PET thermoformées conviennent aux produits frais réfrigérés (DLC courte), aux plats traiteur froids, aux salades conditionnées en MAP (atmosphère modifiée protectrice), avec operculage pelable facilitant l'ouverture.

La résistance mécanique du PET diminue en présence d'acides chauds (hydrolyse accélérée), ce qui limite son usage pour les conserves de marinades au vinaigre stérilisées à haute température.

La perméabilité à l'oxygène, inférieure à celle du PP, nécessite parfois des structures multicouches incorporant de l'EVOH (copolymère éthylène-alcool vinylique) pour atteindre un OTR (Oxygen Transmission Rate) < 1 cc/m²/j, exigé pour les charcuteries à DLC de 21 jours.

Le PET cristallisé (CPET) tolère les températures de four traditionnel jusqu'à 220 °C et sert pour les barquettes de plats cuisinés surgelés réchauffables. Le recyclage du PET atteint un taux élevé (60% des bouteilles claires en France), alimentant la filière rPET (PET recyclé) autorisée en contact alimentaire après validation des procédés Super-Clean par l'EFSA, garantissant une décontamination totale post-consommation.

Pourquoi le polypropylène PP résiste-t-il aux températures élevées ?

Le PP présente un point de fusion compris entre 160 °C et 170 °C. Cette résistance thermique supérieure autorise le micro-ondes, la pasteurisation, la stérilisation vapeur et l'autoclavage des conserves. Cette stabilité provient de sa structure macromoléculaire semi-cristalline : des chaînes polymères alignées forment des zones cristallines qui résistent à la dégradation à haute température.

Les barquettes PP micro-ondables supportent un réchauffage domestique de 2 à 3 minutes à pleine puissance (800 W) sans déformation, ramollissement ni migration d'additifs. La compatibilité à la pasteurisation 90 °C autorise le conditionnement de plats frais réfrigérés à DLC de 10-15 jours, process assurant la destruction des flores pathogènes sans stérilisation complète.

Le PP résiste aux acides, aux bases, aux graisses et aux huiles. Il s'impose pour l'emballage des marinades au vinaigre, des sauces tomates acides, des corps gras de charcuterie et des produits laitiers fermentés.

Contrairement au PET, sensible à l'hydrolyse acide chaud, le PP maintient son intégrité mécanique et son inertie chimique dans les milieux agressifs.

Sa densité faible de 0,9 g/cm³ réduit le poids des emballages au transport, optimisant le bilan carbone logistique des distributeurs. Les pots yaourt PP réutilisables passent en lave-vaisselle industriel à 60-65 °C sur cycles répétés sans altération, favorisant l'économie circulaire de la consigne et du réemploi.

Le PP présente une transparence moindre que le PET, limitant la valorisation visuelle des produits premium nécessitant une présentation cristalline. Les fabricants compensent par des grades PP translucides (copolymères random) améliorant la brillance, ou par des stratégies marketing d'étiquetage couvrant.

La perméabilité à l'oxygène du PP dépasse celle du PET, exigeant des structures multicouches EVOH ou des revêtements barrière pour les applications à DLC longue (charcuterie, fromages tranchés MAP).

Les barquettes PP thermoformées scellables dominent les plats cuisinés micro-ondables (lasagnes, gratins, riz), les pots de desserts lactés stérilisés UHT et les bouchages de bouteilles garantissant étanchéité et inviolabilité.

Le PP autorise la stérilisation en autoclave à 121 °C pendant 20-30 minutes, procédé d'appertisation des conserves de légumes, plats cuisinés ambiants et produits infantiles à stérilité commerciale. Cette compatibilité aux process haute température sécurise la supply chain des produits à longue conservation (DDM de 12-24 mois), réduisant les contraintes logistiques de la chaîne du froid.

Les responsables qualité agroalimentaire valident les barquettes PP autoclavables via des tests de migration dans des simulants, conditions sévères 2 h à 121 °C, garantissant le respect des limites LMS (limite de migration spécifique) du règlement 10/2011.

Le polystyrène PS convient-il à tous les emballages alimentaires ?

Le PS cristal procure rigidité, transparence, brillance de surface et moulage par injection rapide (cycles courts optimisant la productivité des lignes de conditionnement). Cette version non-expansée sert pour les pots de yaourt, les desserts lactés, les gobelets de boissons froides, les couverts jetables et les barquettes de fruits en conditionnement primaire.

Le PS expansé (PSE), connu commercialement sous le nom Styrofoam, isole thermiquement via une structure cellulaire emprisonnant l'air. On l'utilise pour les barquettes de poisson frais, les plats chauds à emporter et le calage de protection des fruits fragiles au transport. Le coût matière du PS reste attractif face au PET/PP, favorisant les applications grande consommation à volume élevé, marges réduites et usage unique.

Le PS soulève des interrogations quant à la migration du styrène, monomère résiduel classé CMR potentiel (cancérogène, mutagène, reprotoxique), surveillé par le règlement 10/2011 fixant une LMS de 0,04 mg/kg de denrées. Les tests de migration dans des simulants gras (isooctane) sur conditions sévères (10 jours à 40 °C) vérifient le respect des limites, surtout pour les denrées lipidiques favorisant l'extraction du styrène.

La recyclabilité du PS alimentaire demeure quasi-inexistante, hormis le projet pilote suisse de 2024 visant à autoriser le rPS (PS recyclé) en contact alimentaire après Challenge Tests de décontamination. La directive SUP (Single-Use Plastics) interdit progressivement la vaisselle jetable PS (gobelets, couverts, barquettes restauration rapide), accélérant la transition vers des alternatives biodégradables, compostables ou réutilisables.

Le PS cristal transparent convient aux produits laitiers fermentés (yaourt, fromage blanc, desserts) en conditionnement ambiant ou réfrigéré, à DLC courte (21-28 jours), sous réserve de validation de migration dans un simulant lacté (acide acétique 3%).

Le PSE expansé isole thermiquement les plats chauds à emporter, maintenant la température de service > 65 °C (réglementation hygiène), protégeant les mains des consommateurs contre les brûlures.

Le PS ne supporte ni le micro-ondes ni le four traditionnel (risque de fusion, déformation et libération de styrène à température dépassant 80-90 °C).

Les grossistes conditionnant le poisson frais privilégient les barquettes PSE absorbant les exsudats, isolant le produit de la glace fondante, avec une présentation aérée valorisant la fraîcheur.

Le développement du rPS contact alimentaire progresse en Suisse, où les acteurs de la chaîne de valeur (producteurs, détaillants, trieurs) collaborent depuis 2021 sur un circuit fermé d'emballages PS. L'autorisation OSAV (Office fédéral de la sécurité alimentaire) déposée en février 2024 repose sur des Challenge Tests démontrant l'élimination des contaminants, l'évaluation des risques toxicologiques et un système d'assurance qualité traçant les lots recyclés. Les responsables RSE anticipent une extension des filières rPS en Europe, sous condition d'harmonisation réglementaire EFSA, d'infrastructures de tri et de collecte du PS post-consommation, et de technologies de recyclage mécanique décontaminées certifiées.

Quels règlements encadrent les plastiques contact alimentaire ?

Le règlement cadre 1935/2004 du Parlement européen établit les principes généraux des matériaux et objets destinés au contact avec les denrées alimentaires : absence de danger pour la santé, non-modification des caractéristiques organoleptiques (goût, odeur, couleur), étiquetage et traçabilité obligatoires. Ce principe d'inertie chimique constitue le fondement de la réglementation, exigeant que les plastiques PET, PP et PS ne transfèrent pas de composants nocifs aux denrées en quantités dangereuses pour les consommateurs. Les fabricants d'emballages doivent fournir une déclaration de conformité écrite attestant le respect du règlement, la traçabilité des matières premières, les résultats des essais de migration et l'identification des substances utilisées.

Le règlement 10/2011 matières plastiques détaille les exigences de composition, dressant une liste positive de 1000-1200 substances autorisées (monomères, additifs, auxiliaires de polymérisation), fixant la limite de migration globale ≤ 10 mg/dm² de surface en contact avec la denrée et les limites de migration spécifique (LMS) des monomères résiduels. Cette liste positive exclut les colorants (réglementés séparément) et les substances non-évaluées (ex. fibres de bambou), interdites jusqu'à avis favorable de l'EFSA. Les additifs pour plastiques PP, stabilisants thermiques PET et agents de nucléation PS cristal figurent sur la liste après évaluation toxicologique EFSA, garantissant la sécurité sanitaire des consommateurs.

La DGCCRF (Direction générale de la concurrence, de la consommation et de la répression des fraudes) surveille le marché français, contrôlant la conformité des emballages importés, l'étiquetage du symbole verre-fourchette, les mentions « apte au contact alimentaire » et la traçabilité des lots. Les inspections ciblent la migration dans des simulants, la présence de substances non-autorisées, la documentation technique des fournisseurs et les déclarations de conformité manquantes. Les sanctions administratives (amendes, retraits du marché, rappels de produits) s'appliquent aux non-conformités avérées, protégeant les consommateurs des risques de contamination chimique.

Le règlement 2023/2006 bonnes pratiques de fabrication impose des mesures sur les installations, le contrôle qualité, la sélection des matières premières, la qualification du personnel, la validation des process et la libération des lots par une QP (qualified person).

Les responsables qualité agroalimentaire exigent des fournisseurs d'emballages PET/PP/PS une déclaration de conformité standardisée mentionnant le règlement 10/2011, la liste des substances utilisées (codes FCM – Food Contact Materials), les limites de migration globale/spécifique, les conditions d'emploi (température maximale, types de denrées, durée de contact) et les rapports d'essais de laboratoires accrédités ISO 17025. La traçabilité lot par lot facilite les rappels ciblés, les investigations de réclamations clients et la démonstration de due diligence lors des audits BRC/IFS. Le Code de la consommation français transpose les directives européennes, ajoutant des exigences nationales d'étiquetage, d'information des consommateurs et de consignes de tri Triman (loi AGEC).

Applications professionnelles pour PET, PP et PS

PET : Produits frais et boissons

Les barquettes PET transparentes thermoformées dominent le conditionnement des produits frais traiteur : salades composées, charcuterie tranchée, fromages en portions, plats cuisinés froids, fruits découpés. Leur transparence cristalline valorise le produit en rayon libre-service, la barrière à l'oxygène préserve la fraîcheur sur DLC de 5-10 jours et la rigidité facilite l'empilage des palettes au transport. L'operculage PET pelable thermosoudé assure étanchéité en MAP (atmosphère modifiée CO₂/N₂), ouverture facile pour le consommateur et compatibilité aux lignes de conditionnement haute cadence (> 250 barquettes/min).

Les bouteilles PET transparentes monopolisent l'eau minérale, les sodas, les jus et le lait opaque, représentant 5% de la production mondiale de plastiques appliqués aux boissons.

PP : Chaud, micro-ondes et stérilisation

Les barquettes PP micro-ondables scellables servent pour les plats cuisinés réchauffables (lasagnes, gratins, riz, pâtes en sauce), résistant 2-3 min au micro-ondes 800 W sans déformation. Les pots PP pour yaourt, fromage blanc et desserts lactés supportent la pasteurisation à 90 °C lors du remplissage chaud, la stérilisation UHT à 121 °C pour les produits infantiles et la réutilisation en consigne après passage au lave-vaisselle industriel. Les bouchons PP de bouteilles garantissent étanchéité, inviolabilité, résistance aux chocs de manutention et compatibilité aux lignes de capsulage grande vitesse. Les barquettes PP operculables MAP conditionnent la charcuterie à DLC de 21 jours (structures multicouches PP/EVOH barrière oxygène), les fromages tranchés et les plats frais réfrigérés.

PS : Produits laitiers et isolation

Le PS cristal convient aux pots de yaourt, aux desserts lactés, aux gobelets de boissons froides, aux couverts jetables et aux barquettes de fruits en conditionnement primaire. Le PSE expansé isole thermiquement les plats chauds à emporter, les barquettes de poisson frais et le calage de protection des fruits fragiles au transport.

Recyclage du PET, PP et PS : possible en contact alimentaire ?

Le PET recyclé (rPET) nourrit une filière mature autorisée en contact alimentaire après validation des procédés Super-Clean par l'EFSA, garantissant décontamination totale post-consommation. Les technologies de recyclage mécanique et chimique éliminent contaminants, résidus de boissons, résidus de produits d'entretien et hydrocarbures. Le taux de recyclage du PET atteint 60% des bouteilles claires en France, alimentant la production de nouvelles bouteilles et barquettes rPET certifiées contact alimentaire.

Le PP recyclé (rPP) progresse en développement : les technologies de tri optique NIR séparent les grades PP par couleur et type (homopolymère, copolymère). Les procédés de lavage à chaud et d'extrusion décontaminent les granulés rPP, prêts pour extrusion de films ou injection de barquettes. L'autorisation EFSA contact alimentaire du rPP reste en cours d'évaluation, avec Challenge Tests démontrant élimination des contaminants organiques volatils et validation toxicologique.

Le PS recyclé (rPS) fait l'objet d'un projet pilote en Suisse depuis 2021, visant l'autorisation OSAV contact alimentaire via circuit fermé traçable : collecte sélective emballages PS auprès de détaillants, tri mécanique par flottation, lavage décontamination, extrusion granulés rPS, injection pots yaourt marqués logo recyclage. L'autorisation déposée en février 2024 repose sur Challenge Tests d'élimination de contaminants (pesticides, phtalates, HAP), évaluation risques toxicologiques OSAV et système assurance qualité traçant lots recyclés. Les responsables RSE anticipent extension filières rPS Europe, sous condition harmonisation réglementaire EFSA, infrastructures tri collecte PS post-consommation et technologies recyclage mécanique décontaminées certifiées.

La loi AGEC (loi anti-gaspillage économie circulaire) du 10 février 2020 impose objectifs incorporation matière recyclée emballages alimentaires : 25% rPET bouteilles boissons 2025, 50 % 2030. Les fabricants emballages adhèrent éco-organismes Citeo/Adelphe, financent filières collecte tri recyclage via éco-contribution proportionnelle tonnages mis marché (bonus matériau recyclable, malus complexe non-recyclable).

Certifications qualité pour les emballages plastiques alimentaires

Les certifications BRC Packaging (British Retail Consortium) et IFS PACsecure (International Featured Standards) structurent les audits qualité sécurité fabricants emballages PET/PP/PS contact alimentaire. Ces référentiels internationaux exigent HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), traçabilité lot, contrôle matières premières, validation migration, gestion réclamations, formation personnel et audits fournisseurs. Les acheteurs packaging distributeurs GMS (Carrefour, Auchan, Leclerc) imposent certification BRC/IFS contractuellement, garantissant conformité règlements européens 1935/2004 et 10/2011.

La certification ISO 22000 management sécurité denrées alimentaires s'applique fabricants emballages conditionnant produits laitiers, viandes, plats cuisinés, boissons. Elle intègre exigences ISO 9001 qualité, HACCP et programmes prérequis PRP (hygiène locaux, lutte nuisibles, maintenance équipements, formation hygiène). Les audits ISO 22000 vérifient maîtrise points critiques CCP (Critical Control Point), validation process décontamination rPET/rPP/rPS, traçabilité amont-aval et libération lots QP.

La certification FSC (Forest Stewardship Council) et PEFC (Programme reconnaissance certifications forestières) tracent origine cellulose papier-carton emballages alimentaires, garantissant gestion durable forêts, respect biodiversité, droits travailleurs forestiers. Les enseignes bio (Biocoop, Naturalia) imposent FSC/PEFC contractuellement emballages papier-carton, renforçant crédibilité RSE marques.

La certification Cradle to Cradle évalue emballages plastiques alimentaires sur 5 critères : santé matériaux (absence substances CMR), circularité matière (recyclabilité rPET/rPP/rPS), énergies renouvelables fabrication, gestion eau production et équité sociale salariés. Les niveaux bronze/argent/or/platine différencient performances environnementales sociales fabricants emballages, orientant acheteurs packaging vers fournisseurs éco-responsables.